国际化智造工艺
冲压车间
冲压车间采用国际一流冲压设备：一流制造商承制的630T-2400T不等的10台压机，德国 KUKA公司承制的7台7轴自动化机器人及进口美国迪斯泰克22套端拾器，自动除油清洗系统和光学对中台等先进自动化设备。可满足公司年产10万辆车的冲压件生产需求。
焊装车间
采用先进的全自动激光焊接工艺，激光焊缝长度达15米，配有德国KUKA公司焊接机器人和激光在线监测机器人，自动化率、精准度远超同类车型制造企业。车身质量检测采用博赛激光在线检测和三坐标自动检测设备，焊点强度检测采用超声波检测仪检测，进一步控制车身原件生产的一致性，呈现最佳品质。
涂装车间
涂装车间是封闭无尘的车间，电泳，面漆工艺以高档轿车的标准打造。整体车间采用自动化设计理念，前处理自动化系统，中、面涂系统采用16台进口机器人自动喷涂，固瑞克集中供漆，沸石转轮和RTO燃烧的废气处理等系统，实现绿色、环保生产的同时，确保涂装车身的高档品质。
总装车间
总装生产线采用全自动流水线，按照精益生产模式组织生产，拥有59道电动客车工序和72道电动乘用车工序。商用车底盘线采用EMS输送吊装方式，乘用车底盘线采用德国AFT旋转吊装方式；采用德国马哈整车性能检测设备，仪表线和最终线采用自动化仪器对整车100多项电气控制项目进行检测，全面贯彻ISO9001质量体系，保证装配按标准，检验全方位。
电控车间
作为电动车行业仅有几家拥有成熟电控车间的企业，电控车间建有3条电池PACK装配线，配备了12台ABB机器人；3 条5-13T级轮边电机桥装配线；1条无尘环境的控制器等电子类产品生产线。每条线均设立相应的质量控制检测体系，确保三电产品质量。
